彈簧做(zuò)的表面處理大多為電鍍，彈簧鍍鋅，彈簧(huáng)鍍鎳等等都是電鍍人常常接到的(de)電鍍訂單種類(lèi)，彈簧挂鍍滾鍍都有，那麼電鍍(dù)人在加工彈簧的過程中(zhōng)需要注意哪些事項，今天彈簧加工(gōng)小編就來介紹一下(xià)彈(dàn)簧加工過程(chéng)中的要點。

　　1、不帶支(zhī)承圈的彈簧和鋼絲直徑過(guò)細的彈(dàn)簧不應焊接(jiē)簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應(yīng)去毛刺。凡(fán)需焊接頭部的多股簧，其焊接部位長度應小于3倍索徑（最長(zhǎng)不大于10毫米）。加(jiā)熱長度應小于(yú)一圈，焊後應(yīng)打磨平滑，氣(qì)焊時焊接部位應進行局部(bù)低溫退火。

　　2、支承圈根據(jù)産品要求可選用冷并和(hé)熱并兩種(zhǒng)方法。采用熱并方式不允許将簧(huáng)加熱至打火花或發白，矽錳鋼溫度不(bú)得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。

　　3、多股(gǔ)簧特性可由調整導(dǎo)程決定，繞制時索距可進(jìn)行必要調整。擰距可取3~14倍(bèi)鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密(mì)切關系，可通(tōng)過調整其中某項或幾項予以(yǐ)改變。

　　4、重要彈簧緊壓時間為24小時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的(de)間隙以芯軸直徑的10%為宜(yí)，間隙(xì)過小則難于操作，間(jiān)隙過大則易使(shǐ)彈簧發生彎曲變形。緊壓時若其中一件彈簧(huáng)折斷，則其(qí)餘應重新處理。

　　5、對于(yú)H0/D2值較大的(de)多股簧，在(zài)熱處理時(shí)應注(zhù)意其變形問題，考(kǎo)慮是否穿芯(xīn)軸且應注意擺放方(fāng)式，選用适宜的熱處理設(shè)備。在可進(jìn)行修複條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的。

　　6、彈(dàn)簧表面處理一般進行磷化處理即可，也可進行其(qí)它處(chù)理。凡要進行鍍層為鋅與镉時，電鍍後應進行除氫處理，除氫後抽3%（不少于3件）複試立(lì)定處理，複試中不(bú)得有斷裂。彈簧應清(qīng)除表面髒物、鹽(yán)痕、氧化皮，方法可采用吹(chuī)砂或汽油(yóu)清洗的辦法，但不(bú)能(néng)采用酸洗。